在现代工业装备的液压与气动系统中，流量脉动现象始终是影响设备运行稳定性的技术难题。当流体在封闭管路中周期性地加速减速时，产生的压力波动不仅会引发振动噪声，更可能造成精密元件的疲劳损伤。针对这一行业痛点，科研人员将目光聚焦在管路连接的关键节点——小孔径连接件的流量调控特性研究上，通过构建专业化的测试平台，为破解流量脉动抑制难题开辟了新的技术路径。

流体脉动的产生机理源于系统内多重物理过程的耦合作用。当柱塞泵周期性吸排油液时，管路内会形成典型的压力波传播现象。这种波动在遇到管路截面突变的连接部位时，会产生复杂的反射与折射效应。传统大孔径连接件虽然能保证通流能力，却难以有效衰减压力波的能量。研究发现，当连接孔径缩小至特定范围时，流体在通过节流区域时会发生明显的黏性耗散效应，这种能量转换机制为流量脉动控制提供了新的理论依据。

测试平台的构建需要解决三大核心技术问题。首先是动态相似模拟系统的开发，通过可调频液压动力源与数字节流阀组的协同控制，能够精确复现不同工况下的脉动波形特征。其次在测量系统方面，采用高频响应压力传感器与非接触式流速仪组成复合监测阵列，配合数据采集系统的同步触发功能，可实现毫秒级的压力梯度变化捕捉。最关键的突破在于模块化测试工装的设计，通过更换不同孔径的连接件样品，结合可变截面管路的灵活配置，使平台具备多维度参数对比实验能力。

在实验验证阶段，研究人员系统考察了孔径尺寸与流量脉动幅度的量化关系。当连接孔径从8mm逐步缩减至2mm时，主频振动幅值呈现先降后升的非线性变化曲线。这揭示了存在最优孔径匹配区间，该现象与流体的惯性效应和黏性效应竞争关系密切相关。特别值得注意的是，当孔径比处于0.3-0.5区间时，测试平台记录到最佳减振效果，此时压力波动峰值降低幅度可达62%。这一发现为连接件的结构优化提供了关键设计准则。

该测试平台的应用价值已在实际工程中得到多维度验证。在某型航空作动器测试中，通过优化连接孔径参数，成功将系统振动加速度值从2.3m/s²降至0.7m/s²，显著提升了舵面控制的平稳性。在工程机械领域，应用该技术改进的液压挖掘机工作装置，其冲击振动导致的结构疲劳寿命延长了40%以上。更值得关注的是，这项技术对新能源装备的发展具有特殊意义，在波浪补偿系统等高精度液压装置中，有效的脉动抑制可使定位精度提升两个数量级。

随着数字孪生技术的融合发展，测试平台正朝着智能化方向迭代升级。通过引入机器学习算法对海量实验数据进行挖掘，已建立起连接件结构参数与减振效果的预测模型。未来研发重点将聚焦于多物理场耦合仿真技术的深化应用，通过虚拟试验与物理测试的交叉验证，有望实现连接件的个性化精准设计。这项技术的持续突破，将为高端装备液压系统的可靠性提升提供重要技术支撑。